In den Bereichen der Automobilherstellung und Reparatur beeinflusst die Auswahl von Blechmaterialien direkt die Karosseriefestigkeit, die Korrosionsschutzleistung und die Verarbeitungseffizienz. Im Folgenden werden sieben Schlüsseltypen von Blechen systematisch analysiert, die im Automobilblechbetrieb häufig verwendet werden, anhand der Abmessungen der Materialeigenschaften, der Prozessvorteile und typischer Anwendungsszenarien.

 

1. Kaltwalzte dünne Stahlbleche

Kaltwalzte dünne Stahlbleche haben eine hohe Oberflächenverbindung und eine ausgezeichnete Maßgenauigkeit, was sie für Karosseriepaneele mit strengen Ebenheitsanforderungen wie Autotüren und Motorhauben geeignet macht. Sie haben niedrige Kosten und sind einfach zu stempelen und zu formen, sind aber anfällig für Umweltkorrosion ohne Anti-Rostbehandlung. Sie müssen oft mit Elektrophorese- oder Lackierprozessen kombiniert werden, um ihre Lebensdauer zu verlängern.

CNC hydraulische Schermaschine

2. Elektro-verzinkte kaltgewalzte dünne Stahlbleche

Durch die Elektro-Verzinkung der Oberfläche von Kaltwalzblechen behält dieses Material die Verarbeitungsleistung von Kaltwalzblechen bei gleichzeitiger deutlicher Verbesserung seiner Oxidationsbeständigkeit. Es eignet sich für Teile mit mittleren Rostfestigkeitsanforderungen, die eine wirtschaftliche Balance erfordern, wie z. B. in Fahrzeughaltern und nicht ausgestellten Bauteilen.

 

3. Heißverzinkte dünne Stahlbleche

Die durch den Heißgalvanisierungsprozess gebildete dichte Zinkschicht bietet einen ausgezeichneten Rostschutz, besonders geeignet für Teile, die mit hoher Luftfeuchtigkeit in Kontakt stehen, wie z. B. Fahrzeugchassis und -rahmen. Seine Beschichtung hat eine starke Haftung und kann komplexen Biegen und Umformen standhalten, was es zu einem der Kernmaterialien für den Karosserieschutz in Mittel- bis High-End-Fahrzeugen macht.

 

4. Aluminium - zinkbeschichtete Bleche

Durch die Kombination der Witterungsbeständigkeit von Aluminium und der Opfernodenschutzeigenschaften von Zink leisten Aluminium-Zinkbeschichtete Bleche in langfristigen Expositionsszenarien (wie z. B. Autodächer und Radbogenbekleidungen) hervorragend. Ihre Salz-Spray-Korrosionsbeständigkeit ist mehr als dreimal so hoch wie bei gewöhnlichen verzinkten Blechen, und sie werden häufig in Fahrzeugkonstruktionen in Regionen mit rauem Klima verwendet.

 

5. Edelstahlbleche

Edelstahl SUS304 wird mit seiner ausgezeichneten Korrosionsbeständigkeit und mechanischen Festigkeit hauptsächlich für Teile verwendet, die Funktionalität und Ästhetik kombinieren müssen, wie z. B. Abgasleitungen und Dekorbänder. Seine Eigenschaft, dass keine Oberflächenbehandlung erforderlich ist, kann Wartungskosten reduzieren, hat aber höhere Anforderungen an Stanzgeräte.

 

6. Aluminiumlegierungsblätte

Aluminiumlegierungsmaterialien, die durch 5052 und 6061 repräsentiert werden, werden aufgrund ihrer geringen Dichte und starken Korrosionsbeständigkeit in leichten Konstruktionsteilen wie Innentürplatten und Motorhauben weit verbreitet. Ihre Formung erfordert spezielle Formen, aber sie können das Körpergewicht um 30% - 40% reduzieren, um die Gewichtsreduktionsanforderungen neuer Energiefahrzeuge zu erfüllen.

 

7. Kupfer-basierte Bleche (Kupfer/Messing)

Kupfer und Messing werden aufgrund ihrer hervorragenden elektrischen Leitfähigkeit und Ductilität häufig in speziellen Szenarien wie Erdungspunkten von Fahrzeugelektrischen Komponenten und Verkabelungsgurtbehältern eingesetzt. Obwohl die Kosten relativ hoch sind, ist ihre wiederholbar schweißbare Eigenschaft bei der Reparatur von Präzisionselektronischen Komponenten unersetzlich.

 

Materialauswahl Vorschläge und Trends

Moderne Automobilblechmaterialien entwickeln sich in Richtung Compounding und Leichtgewicht. Zum Beispiel kann die gemischte Anwendung von hochfestem Stahl und Aluminiumlegierung Sicherheit und Energieverbrauch ausgleichen, und die Nanobeschichtungstechnologie verlängert die Lebensdauer von verzinkten Materialien weiter. In Reparaturszenarien muss die Materialeignung anhand des Schadensortes, des Reparaturprozesses und des Kostenbudgets umfassend bewertet werden. Beispielsweise sollten bei Strukturschäden Original-Äquivalentblätter bevorzugt werden, bei nicht-lasttragenden Teilen können wirtschaftliche Alternativen in Betracht gezogen werden.