Als Kernausrüstung im Bereich der modernen MetallverarbeitungServobiegemaschineersetzt allmählich herkömmliche Hydraulikmodelle durch fortschrittliche technologische Eigenschaften und hohe Effizienzleistung. Diese von einem Servomotor angetriebene CNC-Biegeeinrichtung ist speziell für die präzise Biegebearbeitung von Blechen konzipiert und hat erhebliche Verarbeitungsvorteile in Industriebereichen wie der Automobilherstellung, der Haushaltsgeräteproduktion und der Luft- und Raumfahrt gezeigt.

 

Analyse der Kernvorteile

1. Ultra - hohe Präzisionskontrollfähigkeit

Der Servomotor kombiniert sich mit einer Gitterlinie, um ein geschlossenes Regelsystem zu bilden, so dass die Rückkopplungsgenauigkeit der Schieberposition ±0,01 mm erreicht. Das CNC-System passt den Biegewinkel und den Hubgang in Echtzeit an. In Verbindung mit der automatischen hydraulischen Umlenkungskompensationstechnologie kann es die Fehler, die durch Materialdeformation verursacht werden, effektiv beseitigen und die Bearbeitungskonsistenz von Werkstücken mit komplexen geometrischen Formen erheblich verbessern.

2. Verbesserte intelligente Produktionseffizienz

Die Ausrüstung unterstützt mehrstufige Programmierung und automatische Bedienung. Durch den industriellen Touchscreen können die Verarbeitungsparameter schnell eingestellt und dreidimensionale visuelle Debugging erreicht werden. Der Backgauge-Mechanismus verwendet Kugelschraubentrieb. In Kombination mit der kontinuierlichen Positionierungsfunktion des CNC-Systems kann es das Schalten komplexer Biegeprozesse innerhalb von 20 Sekunden mit einer Effizienzverbesserung von über 40% im Vergleich zu herkömmlichen Modellen abschließen.

3. Prominente Energie - sparend und umweltfreundlich Eigenschaften

Das Servo-Antriebssystem reduziert den Energieverbrauch um 30% - 50% im Vergleich zu herkömmlichen Hydraulikantriebseinheiten und der Betriebsräusch liegt unter 75 Dezibel. Das fortschrittliche Design der Innengetriebe-Hochdruckpumpe reduziert den Energieverlust weiter und erfüllt die Nachhaltigkeitsanforderungen der grünen Fertigung.

4. Flexible Anpassung an unterschiedliche Bedürfnisse

Das modulare Rumpfdesign unterstützt den schnellen Austausch verschiedener Formen und die Arbeitsbändlänge kann flexibel von 1 Meter bis 6 Meter gewählt werden. Die einzigartige mechanische Ablenkungskompensationsvorrichtung gewährleistet eine hohe Präzision bei der Bearbeitung in voller Breite und erfüllt verschiedene Bearbeitungsszenarien von dünnen Plattenschilden bis hin zu schweren Baustoffen.

 

Technische Analyse von Kernkomponenten

Die Ausrüstung verwendet einen hochfesten integrierten geschweißten Rumpf, der durch Vibrationsalterung behandelt wird, um Spannung zu beseitigen, und kann unter Nennlast mehr als 20.000 Stunden kontinuierlich arbeiten. Das Kernantriebsteil besteht aus einem Präzisionsservomotor, einer Hochreaktionshydraulikventilgruppe und einer linearen Führungsschiene, wobei der Synchronisationsgenauigkeitsfehler innerhalb von 0,01 mm gesteuert wird.

Das CNC-System integriert den PID-adaptiven Algorithmus, unterstützt die Speicherfunktion von mehr als 30 Prozessparametern und ist mit einem industriellen Prozessor ausgestattet, der 12 Schlüsselparameter wie Druck, Geschwindigkeit und Position in Echtzeit überwachen kann, um die genaue Reproduktion komplexer Kurventrajektorien sicherzustellen.

 

Typische Anwendungsszenarien

- Präzisionselektronische Komponenten: Es kann Aluminiumlegierungsschalen mit einer Dicke von 0,5 mm biegen, mit einer Biegewinkelgenauigkeit von ± 0,1 °.

- Automobil Structural Part Production: Es kann Schlüsselkomponenten wie Karosseriehalter und Chassis-Verstärkungen effizient verarbeiten.

- Gebäude Vorhangwandsystem: Es kann die präzise Biegebearbeitung von Edelstahlplatten bis zu 6 Meter lang abschließen.

- Aerospace Special Materials: Es unterstützt den spurlosen Biegeprozess von Titanlegierungen und Kohlefaserverbundstoffen.

 

Auswahl Entscheidungsfindung Leitfaden

1. Übereinstimmung von Verarbeitungsparametern

Berechnen Sie den Biegekraftbedarf entsprechend der Zugfestigkeit des Materials: Für 16G kohlenstoffarme Stahlbleche sind etwa 50 Tonnen Druck pro Meter erforderlich und für Speziallegierungen ist eine Marge von 20% erforderlich. Die Arbeitsbändlänge sollte um 15% größer sein als die maximale Größe des Werkstücks, um zu verhindern, dass die Genauigkeit am Ende verfällt.

2. Überprüfung der Systemleistung

Geben Sie Priorität an Modelle, die mit Multi-Achs-Synchronsteuertechnologie ausgestattet sind, und prüfen Sie, ob die Auflösung der Gitterlinie das Niveau von 0,001 mm erreicht. Das CNC-System sollte die Funktion haben, Echtzeit-Kompensationskurven zu generieren, um sich an die Feder-Rücken-Eigenschaften verschiedener Materialien anzupassen.

3. Wartbarkeitsdesign

Die modulare Hydraulikeinheit sollte eine schnelle Wartung unterstützen, und der elektrische Schrank sollte das Schutzniveau IP54 erfüllen. Es wird empfohlen, einen Hersteller zu wählen, der Remotediagnosedienste anbietet, um die Ausfallzeiten der Geräte aufgrund von Ausfällen zu verkürzen.

Durch wissenschaftliche Ausrüstungswahl und Prozessoptimierung kann die Servobiegemaschine die Verarbeitungsschrottrate unter 0,5% steuern, was die wirtschaftlichen Vorteile der Produktion erheblich verbessert. Mit der tiefgreifenden Anwendung der Industrie 4.0-Technologie werden intelligente Servobiegeeinrichtungen, die mit IoT-Überwachungsfunktionen integriert sind, zu einem wichtigen Eckpfeiler für den Bau digitaler Fabriken.