Bei der mechanischen Bearbeitung und Montage hängt die Genauigkeit der Teilekorrektur direkt mit der Leistung der Anlage und der Produktqualität zusammen. Durch wissenschaftliche und vernünftige Korrekturmethoden können die Verformung und Ausrichtung von Teilen, die durch Verarbeitungsfehler, Installationsabweichungen oder Umweltfaktoren verursacht werden, effektiv beseitigt werden. Im Folgenden sind mehrere weit verbreitete Korrekturtechniken und ihre Betriebspunkte, die Unternehmen helfen, die am besten geeigneten Lösungen entsprechend den tatsächlichen Bedürfnissen auszuwählen.

 

I. Allgemeine Methoden zur mechanischen Teilekorrektur

1. Messmethode mit Zifferblatt-Indikatoren und Mikrometer-Indikatoren

Solche Präzisionsmesswerkzeuge ermöglichen durch Kontaktmessung die geometrische Genauigkeitssteuerung von Teilen. Der Lesewert einer Zifferblattanzeige beträgt 0,01 mm, was zur Erfassung der Ebenheit, Konzentrizität usw. von Teilen mit einer Genauigkeitsgrade von IT6 bis IT8 geeignet ist. Die Auflösung eines Mikrometeranzeigers erreicht 0,001 mm, was die Überprüfung von Oberflächenform- und Positionstoleranzen von hochpräzisen Teilen mit einer Genauigkeitsgrade von IT5 bis IT7 erfüllen kann. Während des Betriebs sollte das Messgerät an der Messhalterung befestigt werden, Abweichungsdaten sollten durch Mehrpunktkontakt erhalten werden, und dann sollten die Teile eingestellt werden, bis sie den Konstruktionsanforderungen entsprechen.

2. Dynamische Balance Kalibriertechnologie

Bei drehenden Komponenten mit hoher Geschwindigkeit (wie Motorrotoren, Turbinenblätter usw.) kann die dynamische Gleichgewichtskorrektur die Schwingungsprobleme, die durch Zentrifugalkraft verursacht werden, effektiv beseitigen. Die Kernausrüstung umfasst eine dynamische Ausgleichsmaschine des Chuck-Typs. Während des Betriebs muss das zu messende Objekt genau am Werkzeug befestigt werden. Die Ungleichgewichtsparameter im Rotationszustand werden über Sensoren erfasst und die Massenverteilung wird mittels Gleichgewichte oder Schneidprozesse eingestellt, bis der vorgegebene dynamische Gleichgewichtsstandard erreicht ist.

3. Positioniermethode mit optischer Ebene

Bei der Installation großer Ausrüstung und der Niveaulierung des Fundaments erreicht die Ebene eine hochpräzise Ebenenkorrektur durch die optische Achsenreferenz. Diese Methode ist in zwei Schritte unterteilt:

- Kalibrierung des kreisförmigen Niveaus: Stellen Sie sicher, dass die vertikale Achse des Instruments parallel zur Niveausachse ist.

- Überprüfung des langen Niveaus: Verwenden Sie die Niveausschraube, um die Position der Blase nacheinander anzupassen, um eine horizontale Bezugsebene zu etablieren.

Es wird typischerweise in Szenarien wie der Nivellierung von Werkzeugmaschinenführungsschienen und der Montage großer Bauteile mit einer Genauigkeit von bis zu ±0,02 mm/m verwendet.

4. Kupplungsausrichtungsprozess

Es ist eine Schlüsselglied bei der Wartung von Drehgeräten, die die Leistungsübertragungseffizienz durch Beseitigung der radialen und axialen Abweichungen zwischen den beiden Wellensystemen gewährleistet. Zu den technischen Punkten gehören:

- In der groben Messphase werden für die vorläufige Freiheitsprüfung eine Linie und ein Fühlermasser verwendet.

- Bei der Feineinstellung werden Doppelzifferblattanzeigen zur synchronen Überwachung des radialen Ablaufs und der Endseitenabweichung verwendet.

- Typische Korrekturmethoden umfassen das Einstellen der Schims unter der Motorbasis und das Bewegen der Ausrüstung als Ganzes.

Präzise Ausrichtung kann die Lagerlebensdauer um 30% verlängern und den Energieverbrauch der Anlage erheblich reduzieren.

 

II. Wichtige Überlegungen bei der Auswahl von Korrekturtechnologien

1. Übereinstimmung der Präzisionsanforderungen: Wählen Sie entsprechende Messwerkzeuge entsprechend den Dimensionstoleranzen der Teile aus. Für Teile mit einer Genauigkeit von IT5 und höher sollten hochpräzise Geräte wie Laserinterferometer bevorzugt sein.

2. Einfluss von Arbeitsbedingungen und Umwelt: In hohen Temperaturumgebungen sollten hitzebeständige Messwerkzeuge bevorzugt werden. An vibrierenden Stellen wird eine kontaktlose Lasererkennung empfohlen.

3. Wirtschaftliche Bewertung: Für die Massenproduktion wird ein automatisiertes Online-Erkennungssystem empfohlen. Für die Anpassung kleiner Chargen ist ein modulares manuelles Kalibriergerät besser geeignet.

 

III. Professionelle Vorschläge zur Verbesserung der Korrektureffekte

Regelmäßige Rückverfolgbarkeits-Kalibrierung: Messgeräte müssen jährlich von einem nationalen Standardlabor kalibriert werden, um eine genaue Wertübertragung sicherzustellen.

Schulung zu Betriebsspezifikationen: Einrichten eines standardisierten Prozesses für Messtechniken, um menschliche Kontaktfehler zu vermeiden.

Datenaufzeichnung und -analyse: Verwenden Sie statistische SPC-Tools, um die Korrekturergebnisse zu überwachen und systematische Fehlerquellen zu identifizieren.

- Umgebungskontrolle: Führen Sie eine präzise Korrektur in einer konstanten Temperaturwerkstatt (20 ± 1 ℃) durch, wobei die Feuchtigkeit bei 55% ± 5% gesteuert wird.

 

IV. Erweiterte Anwendungen von Korrekturtechnologien

Im Bereich der Luft- und Raumfahrt ist die Mikronenpegelkorrektur von Satellitenrubbdüsen erforderlich, um die Genauigkeit der Umlaufbahnsteuerung zu gewährleisten. In der Automobilindustrie kann die dynamische Trajektorienkorrektion von Roboterschweißarmen die Schweißqualifizierungsrate auf 99,9% erhöhen. In der Halbleiterindustrie kann die Schwingungskorrektur von Wafer-Schneidegeräten Mikrorisse in Chips um mehr als 80% reduzieren.

Durch die angemessene Auswahl von Korrekturprozessen und die Einrichtung eines perfekten Qualitätskontrollsystems können Fertigungsunternehmen die Produktfehlerrate um mehr als 50% reduzieren und die Gesamteffektivität der Ausrüstung (OEE) um 15% - 20% verbessern. Die Beherrschung dieser Kerntechnologien wird der Schlüssel für Unternehmen sein, um einen Wettbewerbsvorteil im Bereich der High-End-Fertigung aufzubauen.