Bei der Bearbeitung beeinflussen sich die auf der Oberfläche von Teilen erzeugten Graben direkt auf deren Dimensionsgenauigkeit, Montageleistung und Lebensdauer. Die Forschung zeigt, dass das Verschütten von Graben die Ausfallrate von mechanischen Systemen um 70% erhöhen kann und sogar potenzielle Gefahren verursachen kann, wie z. B. das Verstopfen von hydraulischen Komponenten oder Kurzschlüsse in elektrischen Schaltungen. Daher hat sich der Entgratungsprozess zu einem Schlüssel zur Sicherstellung der Qualität der Teile entwickelt. In diesem Artikel werden acht gängige Entgratungstechnologien und ihre anwendbaren Szenarien systematisch sortiert, um Unternehmen bei der Optimierung des Produktionsprozesses zu helfen.

Metallentgratmaschine

I. Klassifizierung und Anwendung von Entgratungstechnologien

1. Manuelles Entgraten

Mit grundlegenden Werkzeugen wie Dateien und Sandpapieren bietet es hohe Flexibilität und eignet sich für die Kleinserienproduktion oder Teile mit komplexen Formen. Es verursacht jedoch hohe Arbeitskosten und ist schwierig, die Konsistenz zu kontrollieren.

2. Mechanische Automatisierung Entgraten

Die Chargenverarbeitung wird durch spezielle Geräte (wie Vibrationsschleifmaschinen und Poliermaschinen) erreicht, wobei die Effizienz um das 2-3-fache erhöht wird. Es eignet sich für große Produktionsszenarien, erfordert jedoch eine große Anfangsanlageinvestition.

3. Chemische Korrosionsmethode

Diese Methode verwendet saure oder alkalische Lösungen, um Graben selektiv zu lösen und kann Mikro-innere Hohlraumstrukturen verarbeiten. Um Umweltverschmutzung zu vermeiden, ist jedoch eine strenge Kontrolle des Abfallflüssigkeitsausgangs erforderlich.

4. Elektrolytisches Entgraten

Graben werden durch elektrolytische Reaktionen präzise entfernt, was sich besonders für Präzisionsteile aus zementiertem Carbid eignet. Es hat eine relativ hohe technische Schwelle und erfordert professionelle Ausrüstungsunterstützung.

5. Thermische Energiebehandlungsmethode

Sofortige hohe Temperatur wird verwendet, um Metallräder zu schmelzen und zu entfernen, was für hochfeste Legierungsteile geeignet ist. Die Temperatur muss jedoch genau gesteuert werden, um eine Verformung des Grundmaterials zu vermeiden.

6. Ultraschall - unterstützter Prozess

Mikro-Burrs werden durch Hochfrequenzschwingung abgeschält. Es wird in den Bereichen Medizingeräte und Halbleiter weit verbreitet und kann Spaltstrukturen verarbeiten, die mit herkömmlichen Werkzeugen schwer zu erreichen sind.

7. Laserpräzisionsbearbeitung

Hochenergielaserstrahlen werden verwendet, um Burrs sofort zu verdampfen, wobei die Präzision das Mikronenniveau erreicht. Es hat allmählich einige importierte Geräte ersetzt und ist zu einer wichtigen Lösung im Bereich der Präzisionsfertigung geworden.

8. Magnetische Schleiftechnologie

Durch die Nutzung der dynamischen Bewegung von magnetischen Schleifmitteln in einem Magnetfeld können komplexe gekrümmte Flächen und Mikrolöcher gleichzeitig verarbeitet werden und die Verarbeitungseffizienz ist über 40% höher als herkömmliche Methoden.

 

II. Kernelemente der Technologieauswahl

- Materialkompatibilität: Für weiche Metalle wie Aluminiumlegierung ist eine mechanische oder magnetische abrasive Veredelung bevorzugt; Für harte und spröde Materialien wie Titanlegierung und Keramik eignet sich Laser- oder Elektrolytverarbeitung besser.

- Prozesswirtschaft: Für die Kleinserienproduktion wird empfohlen, eine Kombination aus manueller und halbautomatischer Ausrüstung zu verwenden; Wenn die monatliche Produktion 10.000 Stück übersteigt, können die Einheitskosten von vollautomatischen Geräten um 60% reduziert werden.

- Präzisionsanforderungen: Wenn die Präzisionsanforderung auf der Ebene von 0,01 mm liegt, haben Laser- und Elektrolytemethoden mehr Vorteile; Für herkömmliche Industriekomponenten können wirtschaftliche Lösungen wie Vibrationsschleifen angenommen werden.

- Umweltkonformität: Die chemische Methode erfordert ein Abfallflüssigkeitsrückgewinnungssystem; das thermische Energieverfahren muss mit einer Abgasbehandlungsvorrichtung ausgestattet sein, um Umweltvorschriften zu erfüllen.

 

III. Entwicklungstendenzen der Industrie

Im Bereich der High-End-Ausrüstung beschleunigen inländische Unternehmen den Durchbruch technischer Hindernisse. Zum Beispiel hat die neue sechsachsige CNC-langsame Drahtschneidemaschine Autonomie erreicht, wobei die Verarbeitungseffizienz dreimal höher ist als herkömmliche Geräte und die Präzision das Mikronenniveau erreicht. Im Bereich der Laserverarbeitung ersetzen inländische Geräte allmählich importierte Produkte und helfen Herstellungsunternehmen, bis zu 80% der Werkzeugbeschaffungskosten zu sparen. Mit dem intelligenten Upgrade werden automatisierte Entgratungsproduktionslinien, die mit der visuellen Inspektion integriert sind, zur Hauptlösung und fördern die kontinuierliche Entwicklung der verarbeitenden Industrie in Richtung hoher Qualität und hoher Effizienz.