Metallschärgeräte sind eine der Kernausrüstungen im Bereich der Metallverarbeitung, die weit verbreitet werden, um Materialien wie Bleche, Stäbe und Rohre zu schneiden und zu verarbeiten. In der Fertigungs-, Bau-, Automobil- und Schiffsbranche kann die richtige Auswahl von Gerätetypen nicht nur die Produktionseffizienz erheblich verbessern, sondern auch den Energieverbrauch und die Kosten senken. Im Folgenden finden Sie die Klassifizierungen, Eigenschaften und Auswahlvorschläge für gängige Metallschärgeräte.

 

I. Typen und Merkmale der gemeinsamenMetallschärgeräte

1. Plattenschere

Plattenscheren werden hauptsächlich für das geradlinige Schneiden von Blechen verwendet und sind in drei Arten unterteilt: Guillotineschere, Drehschere und Vibrationsschere, unter denen die am häufigsten verwendete Guillotineschere ist.

- Klassifizierung: Nach der Antriebsmethode werden sie in mechanische, hydraulische und CNC-Plattenschere unterteilt. Mechanische Plattenscheren eignen sich für das Scheren von dünnen Blechen mit einer Dicke von weniger als 10 mm, während hydraulische Plattenscheren für die Dickplattenbearbeitung geeigneter sind.

- Vorteile: Nach dem Scheren ändert sich die metallographische Struktur des Materials wenig, mit hoher Verarbeitungsgenauigkeit, was Abfall reduzieren und die Effizienz der nachfolgenden Verarbeitung verbessern kann.

- Anwendbare Szenarien: Massenproduktionsszenarien in Metallverarbeitungsanlagen, der Bauindustrie usw.

 

2. CNC Plasmaschneidemaschinen

Diese Anlage schneidet Metalle durch einen hochenergetischen Plasmastrahl und eignet sich besonders für die Verarbeitung mittelständischer und dicker Bleche.

- Hauptvorteile: Schnelle Schneidgeschwindigkeit, hohe Präzision und unterstützt eine Vielzahl von Materialien wie Edelstahl und Kohlenstoffstahl.

- Anwendbare Szenarien: Bereiche wie die Verarbeitung von Automobilteilen und die Herstellung schwerer Maschinen.

 

3. Laserschneidemaschinen

Laserschneidemaschinen sind für ihre hohe Präzision bekannt und eignen sich zum Schneiden von Blechen und Rohren mit komplexen Formen.

- Eigenschaften: Die Schneidfläche ist glatt und gratfrei, mit hoher Effizienz und kann mit Metall- und Nichtmetallmaterialien kompatibel sein.

Anwendbare Szenarien: Industrien mit hohen Präzisionsanforderungen wie Präzisionsteilherstellung und Verarbeitung elektronischer Geräte.

 

4. Kreissägemaschinen

Kreissägemaschinen werden speziell zum Schneiden von Metallstangen, Profilen und Rohren eingesetzt und unterteilt in zwei Arten: Kaltsägen und Heißsägen.

- Kalte Sägen: bei Raumtemperatur geschnitten und sind für die Präzisionsbearbeitung geeignet; Heißsägen: Arbeiten in Hochtemperaturumgebungen und werden hauptsächlich in kontinuierlichen Produktionslinien in Stahlfabriken eingesetzt.

- Vorteile: Stabiles Schneiden, geeignet für die standardisierte Großproduktion.

 

5. Stanzmaschinen

Stanzmaschinen führen das Ausblenden oder Umformen von Materialien durch Werkzeuge durch, die Multifunktionalität und hohe Effizienz kombinieren.

- Funktionen: Unterstützen Prozesse wie Stanzen und Ausblenden und eignen sich für die Massenproduktion von Bauteilen.

 

6. Wasserstrahlschneidemaschinen

Sie verwenden Hochdruckwasserstrahlen, um "kaltes Schneiden" ohne die Gefahr einer thermischen Verformung zu erreichen.

- Anwendbare Materialien: Metalle, Steine, Glas usw., besonders geeignet für die Verarbeitung von temperaturempfindlichen Materialien.

 

7. Biegemaschinen

Biegemaschinen werden zur Formbearbeitung von Blechen verwendet. CNC-Modelle können Winkel und Abmessungen präzise steuern, während hydraulische Modelle für schwere Belastungsbearbeitung geeignet sind.

 

II. Schlüsselfaktoren für die Auswahl

1. Materialeigenschaften und Dicke

Unterschiedliche Geräte weisen erhebliche Unterschiede in der Materialverträglichkeit auf. Beispielsweise eignen sich hydraulische Plattenscheren zum Dickplattenschneiden, während Laserschneidemaschinen durch die Materialreflexivität eingeschränkt sind (z.B. hochreflektierende Metalle erfordern spezielle Konfigurationen).

 

2. Präzisions- und Effizienzanforderungen

In hochpräzisen Szenarien (wie Luft- und Raumfahrtteile) sollten Laser- oder CNC-Geräte bevorzugt werden; Für den kontinuierlichen Betrieb auf Produktionslinien eignet sich automatisierte Ausrüstung (wie Kreuz- und Längsschärkombinationswerkzeugmaschinen) besser.

 

3. Kosten und Wartung

Einkaufskosten, Energieverbrauch und spätere Wartung müssen umfassend bewertet werden. Zum Beispiel haben Wasserstrahlschneidemaschinen hohe Betriebskosten, aber eine breite Palette an anwendbaren Materialien; Die mechanische Plattenschere ist einfach zu pflegen, hat aber eine einzige Funktion.

 

4. Produktionsmaßstab

Für die kleine und mittlere Chargenproduktion können multifunktionale Geräte (wie CNC-Stanzmaschinen) ausgewählt werden, während für die Großserienproduktion spezielle automatisierte Produktionslinien erforderlich sind. Beispielsweise kann eine Schneidlinie Spulenmaterialien in schmale Streifen schneiden und rückwickeln, wodurch die Kontinuität verbessert wird.

 

5. Betriebskomplexität

CNC-Geräte erfordern professionelle Programmierfähigkeiten, während traditionelle mechanische Geräte eine einfache Struktur haben und einfach zu bedienen sind, geeignet für Szenarien mit niedrigen Arbeitskosten.

 

III. Branchenanwendungstrends

Mit dem intelligenten Upgrade sind CNC-Technologie und Automatisierungssysteme allmählich zur Hauptkonfiguration von Metallschärgeräten geworden. Zum Beispiel integriert die Schneidlinie die Funktionen des Abwickelns, Nivellierens, Scherens und Rückwickelns, um eine One-Stop-Verarbeitung zu erreichen; die Querschneidemaschine wird zum Festlängenschern von Blechen verwendet, um die Effizienz der Montagelinie zu gewährleisten. Darüber hinaus sind auch energiesparende Konstruktionen (wie die Optimierung der Hydraulikanlage) und Umweltschutzprozesse (wie Kaltschneiden zur Reduzierung des Energieverbrauchs) die zukünftigen Entwicklungsrichtungen.

 

Zusammenfassend erfordert die angemessene Auswahl von Metallschärgeräten eine Balance zwischen technischen Parametern, Produktionsanforderungen und Kostenkontrolle. Unternehmen sollten die Anpassungsfähigkeit und die langfristigen Vorteile der Ausrüstung auf der Grundlage ihrer eigenen Verarbeitungsszenarien berücksichtigen, um eine doppelte Verbesserung der Qualität und Effizienz zu erzielen.