Für BlattMetallschärmaschinen - kritische Anlagen in der Fertigung, die Normen wie ISO 13918 (Metallschneiderqualität) und ANSI B11.4 (Schersicherheit) einhalten müssen - systematische Wartung ist der Eckpfeiler der Betriebssicherheit, der Bedienersicherheit und der Kostenkontrolle. Im Gegensatz zu allgemeinen Leitlinien integriert dieser Rahmen technische Spezifikationen, Branchenmetriken und OEM-ausgerichtete Praktiken, um die Pflege für hydraulische, mechanische und pneumatische Schertypen maßgeschneidert zu machen, ungeplante Ausfallzeiten zu minimieren (Kosten von 2.000 bis 5.000 US-Dollar pro Stunde für Großvolumenladen) und die Lebensdauer der Maschine um 30 bis 40% zu verlängern.

 

 

1. Grundlegender Schritt: Verstehen Sie das technische Profil Ihrer Schere

Vor Beginn der Wartung sollten Sie Ihre Routine an das Design der Maschine anpassen – jeder Schertyp basiert auf unterschiedlichen Systemen, die gezielte Pflege erfordern.

 

| Schertyp | Kernbetriebsprinzip | Kritische Komponenten | Schlüsseltechnische Spezifikationen |

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| Hydraulische Scheren | Hydraulische Zylinder (15–20MPa Druck) Antriebsblatt Abstieg; Servoventile regulieren Kraft | Hydraulischer Kolbenkastel, Kolbendichtungen, Klingenspaltverstellung | Maximale Scherdicke: 3–25mm (Modelle von 200–1.000 Tonnen); Ölviskosität: ISO VG 46 (5–40°C Umgebung) |

| Mechanische Schere | Schwungrad (1.200–1.800 U/min) + Kurbelwelle überträgt mechanische Kraft; Kupplungssteuerung Zyklus | Kupplungsauskleidungen, Kurbelwellenlager, Hubbegrenzer | Zyklusgeschwindigkeit: 15–25 Schnitte/min; max. Scherkraft: 50–500 Tonnen |

| Pneumatische Schere | Druckluft (6–8 bar) betätigt die Klingenbewegung; ideal für dünne Bleche (≤3mm) | Luftfilter, Magnetventile, Druckregler | Luftverbrauch: 0,5–1,2 m³/min; Klingenweg: 10–30mm |

 

Handhabbarer Tipp: Vergleichen Sie die Seriennummer Ihrer Maschine mit dem SOP des OEM, um das Klingenmaterial (z. B. Werkzeugstahl H13 für Edelstahl, 9CrSi für Mildstahl) und die Hydraulikölwechselintervalle zu bestätigen. Generische Teile oder Flüssigkeiten können die Lebensdauer der Komponenten um 50% reduzieren.

 

 

2. Routineinspektion: tägliche/wöchentliche/monatliche Protokolle (quantifizierte Kontrollen)

Eine proaktive Inspektion erfasst 70% der Scherfälle (z. B. Klingenausrichtung, hydraulische Leckagen), bevor sie eskalieren. Im Folgenden finden Sie datengestützte Prüfungen, die auf die besten Praktiken der Branche abgestimmt sind:

 

2.1 Tägliche Inspektion (5-10 Minuten vor dem Start)

Fokus auf sicherheitskritische und hochverschleißige Komponenten:

- Klingen: Überprüfen Sie auf Nicks (> 1mm = ersetzen) oder Dämpfung (Verlust der reflektierenden Kante); Überprüfen Sie den Klingenspalt mit einem Fühlermasser (≤0.02mm/100mm) 刃长— Überschreitung verursacht Ausbrechungen, die ISO 13918 Klasse 2 nicht erfüllen).

- Hydraulisches System: Prüfen Sie Schläuche auf Auswölbungen / Risse; bestätigen Sie den Ölstand (zwischen den Zeichen „MIN/MAX“); Monitordruckmessgerät (波动≤±0,5MPa - Spitzen zeigen Ventilblockaden an).

- Sicherheitsmerkmale: Test Notstands (E-Stop) Reaktionszeit (≤0.1s); Sicherheit gewährleisten 光幕 (IEC 61496 Typ 4) unterbricht den Betrieb, wenn er behindert wird.

- Mechanische Verbindungen: Ziehen Sie lose Klingenhalterschrauben an (M16-Schrauben: Drehmoment 80-100 N·m über Drehmomentschlüssel).

 

2.2 Wöchentliche Wartung (30-45 Minuten)

Zielschrottsammlung und Schmierung – Hauptursachen für vorzeitigen Verschleiß:

- Tiefenreinigung: Verwenden Sie eine Niederdruckluftpistole (≤5 bar), um Müll von Klingenführungsschienen und Kurbelwelle zu entfernen (Hochdruck drückt Partikel in Lager); Wischen Sie den hydraulischen Kollektor mit einem flüssenfreien Tuch, das mit ISO VG 46 Öl befeuchtet ist (verhindert Rost).

- Schmierung: NLGI Grade 2 Lithiumfett auf Klingenschwenkpunkte (3-5g pro Punkt), Führungsschienenrutschen (Fettpistole mit Nadeldüse) und mechanische Scherkupplungsverbindung auftragen. Vermeiden Sie Überschmierung - überschüssiges Fett zieht Staub an.

- Pneumatische Systeme: Ablaufwasser aus dem Luftempfänger; Luftfilterelemente ersetzen, wenn der Druckabfall 0,5 bar übersteigt (gewährleistet eine gleichbleibende Klingenbetätigungsgeschwindigkeit).

 

2.3 Monatliche Inspektion (1-1,5 Stunden)

Führen Sie Kontrollen auf Systemebene durch, um versteckte Probleme zu beheben:

- Klingenausrichtung: Verwenden Sie ein Laserausrichtungswerkzeug, um den Parallelismus zu überprüfen (Fehler ≤0.01mm/m); Stellen Sie die Seitenführungen an, wenn die Schnittkanten sich verjüngen > 0,1 mm / m (fehlt die Maßnormen).

- Hydraulische Dichtungen & Schläuche: Überprüfen Sie Zylinderstangen auf Kratzer (> 0,1 mm Tiefe = Polieren); ersetzen Sie Nitril-Gummi-Dichtungen, wenn Öl siekt (generische Dichtungen scheitern 3x schneller).

- Elektrische Komponenten: Überprüfen Sie die Verkabelung auf Ausfrauen (nach OSHA 1910.212); Klemmen festziehen (3-5 N·m für 16AWG-Drähte); Testgrenzschalter (Schnittleistung innerhalb von 0,2 s nach Aktivierung).

- Rostprävention: Anti-Rost-Öl (WD-40 Spezialist Korrosionshemmer) auf ausgestellte Metallteile auftragen, wenn die Luftfeuchtigkeit > 60% RH ist.

 

 

3. kritische Systemwartung: Hydraulik, Klingen und elektrische Sicherheit

Diese Systeme machen 80% der Scherreparaturen aus - Vernachlässigung führt zu katastrophalen Ausfällen (z. B. Klingenzusammenbruch, Hydraulikbrände).

 

3.1 Hydraulisches System (Hydraulische Schere)

- Ölwartung: Hydrauliköl alle 1.000-2.000 Betriebsstunden ersetzen (für schwere Anwendungen auf 1.200 Stunden verkürzen: tägliche Schere von 10mm + Q235-Stahl). Testen Sie die Ölreinigkeit mit einem Partikelzähler (NAS 8) 级 oder besser - Verschmutzung beschädigt Servoventile).

- Filteraustausch: Wechseln Sie die Rückkehrölfilter alle 500 Stunden; Druckfilter ersetzen, wenn Differenzdruck > 0,3 MPa. Verwenden Sie Filter nie wieder – sie fangen 5-25 μm Schleifpartikel ein.

- Luftblutung: Wenn sich die Klingen ungleichmäßig bewegen, bluten Sie Luft aus den Zylindern (öffnen Sie das Blutventil, bis stabiles Öl fließt - keine Blasen). Luft verursacht Druckspitzen (bis zu 30MPa), die Schläuche brechen.

 

3.2 Klingenwartung (alle Schertypen)

Klingen wirken sich direkt auf die Schnittqualität aus - langweilige Klingen erhöhen die Maschinenlast um 25-30%:

- Schärfplan: Schärfen, wenn: ① Bursts > 0.1mm auf Schnittkanten; ② Scherkraft erhöht sich um 15% (überwacht über Druckmessgerät); ③ 刃口 Verschleiß > 0,2 mm. Verwenden Sie eine Oberflächenschleifmaschine (0,005 mm Zufuhrgeschwindigkeit), um den ursprünglichen Klingenwinkel zu erhalten (8-12 ° für milden Stahl, 15-20 ° für Edelstahl).

- Ersatzkriterien: Ersetzen Sie Klingen, wenn: ① Chipping > 1mm; ② Geradheitsfehler > 0.03mm / m; ③ Härte <HRC 55 (Test mit einem tragbaren Härteprüfer). Ersatz immer in Paaren - fehlgemäßer Verschleiß verursacht ungleichmäßiges Schneiden.

- Lückenverstellung: Stellen Sie den Klingenspalt mit einem digitalen Dickenmesser auf 5-10% der Materialdicke (z. B. 0,5 mm Lücke für 10 mm Stahl) ein.

 

3.3 Elektro- und Sicherheitssysteme

Die Einhaltung der IEC 60204 (industrielle elektrische Sicherheit) ist nicht verhandelbar:

- E-Stop & Light Curtain: Test E-Stop monatlich (schneidet alle Antriebsleistung, nicht nur Steuerungen); Lichtvorhänge jährlich kalibrieren (Detektionshöhe ≤10mm, Reaktionszeit ≤0.02s).

- Motorpflege: Überprüfen Sie die Motortemperatur nach 1 Stunde (≤70 ° C Berührungstemperatur über Infrarotthermometer); Test-Isolationswiderstand (≥1MΩ bei 500V DC mit einem Megohmmeter).

- Notfall Override: Überprüfen Sie hydraulische Scher manuelle Override Ventile (ermöglicht Klingenrückzug während Leistungsverlust) - Test vierteljährlich.

 

 

4. Bedienerausbildung: Die erste Linie der Wartung

80% der „Maschinenausfälle“ stammen aus unsachgemäßem Betrieb – Zugbetreiber auf TPM (Total Productive Maintenance):

- Kernfähigkeiten: Die Bediener müssen den Klingenspalt für die Materialdicke anpassen (keine Einstellungen für "One-Size-fits-all"), abnorme Geräusche erkennen (z. B. Hydraulikventilklatter = Druckprobleme) und tägliche Schmierung durchführen.

- Betriebsgrenzen: Verbot das Schneiden von Material, das dicker ist als die Bewertung der Maschine (z. B. kann eine 100-Tonnen-Schere 15mm-Stahl nicht schneiden - verursacht Kurbelwellenbiegen) oder Umgehung von Sicherheitsmerkmalen.

- Refresher Training: Führen Sie vierteljährliche Sitzungen durch, um neue Protokolle (z. B. aktualisierte Ölspezifikationen) und Unfallfallstudien zu überprüfen.

 

 

5. Dokumentation & professionelle Wartung

- Wartungsprotokoll: Verwenden Sie ein CMMS (z. B. Fiix), um Inspektionen, Reparaturen und Betriebszeiten zu verfolgen. Protokolle identifizieren wiederkehrende Probleme (z.B. häufiges Klingendullen = schlechte Materialqualität) und unterstützen Garantieansprüche.

- Professionelle Servicing: Planen Sie jährliche OEM-Techniker Besuche für: ① Kurbelwelle Ablaufprüfung (≤0.02mm für mechanische Schere); ② Hydraulikventilkalibrierung (Durchflussrate 5–10 L/min über Durchflussmesser); ③ Getriebeölanalyse (ersetzen, wenn Metallpartikel > 200 ppm).