Eine Entgratmaschine ist ein industrielles Gerät, das speziell entwickelt wurde, um Graben von den Oberflächen von Werkstücken aus Materialien wie Metall und Kunststoff zu entfernen. Graben werden typischerweise beim Schneiden, Fräsen, Stanzen oder Gießen erzeugt, was die Dimensionsgenauigkeit, die Montageleistung und die Lebensdauer von Teilen direkt beeinflussen kann. Um die Eigenschaften verschiedener Werkstücke und Produktionsanforderungen zu erfüllen, verwenden Entgratmaschinen verschiedene Technologien, um eine effiziente Verarbeitung zu erreichen, und werden in Industrien wie der Automobilherstellung, der Luft- und Raumfahrt und der Präzisionselektronik weit verbreitet.
 

 

 

I. Hauptarten und Merkmale vonEntgratmaschinen

1. Mechanische Entgratungstechnologie

- Fass Entgrater Maschine: Werkstücke und Schleifmittel werden in einem rotierenden Fass platziert, und Burrs werden durch Reibung entfernt. Es eignet sich für die Chargenverarbeitung kleiner regelmäßiger Teile, aber die Bearbeitungsgenauigkeit ist relativ gering.

- Vibratory Deburring Machine: Hochfrequente Vibrationen werden verwendet, um die Werkstücke und Schleifmittel schnell gegeneinander zu reiben. Es kann Teile mit komplexen Formen bearbeiten, aber die Schwingungsparameter müssen je nach Material angepasst werden, um Oberflächenschäden zu vermeiden.

- Bandentgratmaschine: Es verwendet ein Hochgeschwindigkeitsschleifband mit einer Drehzahl von 10 - 35 m / min. Der Druck des Schleifbandes wird durch konstanten Druck von Druckluft gesteuert, um genaues Schleifen zu erreichen. Der Schleifgurt kann leicht ausgetauscht werden. Es eignet sich besonders für das effiziente Entgraten von Stanzteilen und Dünnwandteilen und die Oberflächenbehandlungsqualität ist besser als bei herkömmlichen Rollenschleifrädern [1].

 

2. Spezielle Prozessentgratungstechnologie

- Elektrolytische Entgratmaschine: Es verwendet die Wirkung von Elektrolyten und elektrischem Strom, um Burrs zu lösen, ohne die Werkstückoberfläche zu berühren. Es eignet sich zum Entgraten von Metallen mit hoher Härte oder Präzisionsinnenlöchern.

- Laserentgratmaschine: Ein hochenergetischer Laserstrahl wird verwendet, um Burrs sofort zu verdampfen, mit einer Genauigkeit von bis zum Mikronenniveau. Es wird häufig in ultrapräzisen Verarbeitungsszenarien wie Halbleiterkomponenten verwendet.

- Ultraschall Deburring Machine: Burrs werden durch den Einfluss von Hochfrequenz-Vibrationswellen entfernt. Es eignet sich besonders für die Reinigung und Polierung kleiner Löcher oder elektronischer Bauteile.

 

II. Kernprinzipien und Automatisierungsprozesse

Der Arbeitsprozess einer Entgratmaschine ist in der Regel in drei Stufen unterteilt: Positionierung, Schneiden und Reinigung.

1. Positionierung und Geschwindigkeitssteuerung: Wenn ein Werkstück in den Erkennungsbereich des Geräts eintritt (wie die Position eines Gittersensors), wird die Übertragungsgeschwindigkeit automatisch auf den Entgratungsmodus eingestellt. Nachdem beispielsweise eine Platte durch kontinuierliches Gießen geschnitten und zur Entgratmaschine gefördert wurde, löst das System durch Gitterpositionierung die Wirkung des Werkzeugs genau aus, um eine genaue Entgratung zu gewährleisten.

2. Dynamische Schnittausführung: Werkzeuge wie Schleifbänder, Schneider oder Laser kommen in Hochgeschwindigkeitskontakt mit dem Grabbereich. Einige Geräte verwenden elektromagnetische Kraft, um die Schleifnadel anzutreiben, und das Mehrwinkelschleifen wird durch verstellbare Kopfbewegung erreicht, und Reinigung und Polieren werden gleichzeitig abgeschlossen.

3. Selbstreinigung und Rücksetzung: Nach dem Schneiden führt das Gerät das Reinigungsprogramm automatisch aus (z. B. den Kolbenkreuzbalken um 90 ° zu drehen, um Restschmutz zu entfernen) und setzt den Ausgangszustand zurück, um die Stabilität der kontinuierlichen Produktion zu gewährleisten [4] [5].

 

III. Schlüsselfaktoren bei der Auswahl einer Entgratmaschine

1. Kompatibilität mit Werkstückeigenschaften: Die Härte des Materials (wie Aluminiumlegierung und Edelstahl) und die Komplexität der Form (wie tiefe Löcher und gekrümmte Oberflächen) beeinflussen direkt die Auswahl des Geräts. So eignen sich z.B. riemenförmige Geräte besser für die dünnwandige Struktur von Stanzteilen, während die Elektrolytik für die Bearbeitung der inneren Löcher aus zementiertem Carbid geeignet ist.

2. Gleichgewicht zwischen Präzision und Effizienz: Lasertechnologie kann eine Genauigkeit von 0,01 mm erreichen, aber die Kosten sind relativ hoch. Vibrationsgeräte eignen sich für die Massenproduktion mit mittlerer Präzision.

3. Kontrolle der Produktionskosten: Die Kaufkosten, der Energieverbrauch und die Wartungskosten des Geräts müssen umfassend berücksichtigt werden. Zum Beispiel haben Ultraschallgeräte einen geringen Stromverbrauch, aber einen kurzen Wartungszyklus, die sich für hochfrequente, kleine Charge-Szenarien eignen.

 

IV. Typische Industrieanwendungsszenarien

1. Automobilherstellung: Schlüsselkomponenten wie Motorblöcke und Getriebe benötigen eine hochpräzise Entgratung, um die Montagedichtung zu gewährleisten.

2. Elektronikindustrie: Burrs aus Bohren auf Leiterplatten und scharfe Kanten von Steckverbindern verlassen sich auf Laser- oder Ultraschallgeräte für die Mikron-Ebene-Verarbeitung.

3. Luft- und Raumfahrt: Komplexe strukturelle Teile wie Turbinenblätter und Hydraulikleitungen verwenden elektrolytische oder Lasertechnologie, um Spannungskonzentration zu vermeiden.

 

V. Zukünftige Entwicklungstrends

Mit dem intelligenten Upgrade entwickeln sich Entgratmaschinen in Richtung Integration von visueller Inspektion und adaptiver Parametereinstellung. Zum Beispiel wird die Größe von Burrs in Echtzeit durch KI-Algorithmen analysiert und der Druck des Schleifbandes oder die Energie des Lasers dynamisch eingestellt, was die Bearbeitungskonsistenz weiter verbessern und manuelle Eingriffe reduzieren kann.